Kommissionierung

Digitale Kommissionierung im Lager, oder auch: Ich packe meinen Auftrag

Kommissioniermethoden, Ablauf der Kommissionierung und Tipps für ein effizientes Kommissioniersystem

Geschätzte Lesedauer: 17 min

Kommissionieren in Lager und Logistik

Keine andere Tätigkeit spielt eine so zentrale Rolle in der Bearbeitung von Kunden- oder auch Produktionsaufträgen, wie die Kommissionierung in Lager und Logistik. Egal ob im Handel oder in der Industrie – die Zusammenstellung von bestimmten Artikeln aus dem Lager für einen Auftrag ist fester Bestandteil innerhalb der Unternehmensprozesse.

Dabei können die Kommissioniermethoden sehr unterschiedlich aussehen und reichen von der analogen bis zur vollständig digitalen Kommissionierung. Wir stellen Ihnen in diesem Artikel vor, woraus sich ein Kommissioniersystem zusammensetzt, welche Abläufe möglich sind und wie Sie die Kommissionierzeit reduzieren können.

Was bedeutet kommissionieren?

Definition und Ziele der Kommissionierung

Beim Kommissionieren in der Logistik werden Waren für Produktions- oder Kundenaufträge bereitgestellt. Diese Waren können sowohl Fertigwaren, als auch Rohstoffe, Hilfsmittel oder halbfertige Erzeugnisse sein. Geht beispielsweise eine Kundenbestellung im Unternehmen ein, so werden die bestellten Artikel für den Versand kommissioniert. Müssen die Waren erst produziert werden, so erfolgt durch das Kommissionieren die Bereitstellung der benötigten Artikel für den Produktionsprozess.

Definition Kommissionierung laut VDI-Richtlinie

Die VDI-Richtlinie 3590 (Blatt 1) bietet eine einheitliche Definition des Begriffs „Kommissionierung“ und beschreibt diese als „[…] das Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) auf Grund von Bedarfsinformationen (Aufträge).“

Personen, die diese Artikel zusammenstellen, werden oft Kommissionierer, Picker oder auch Greifer genannt. Der Kommissionierschein enthält alle Informationen, welche Artikel in welcher Menge für welchen Auftrag bereitzustellen sind und wird daher auch Pickliste oder Pickzettel genannt. Diese Listen können sowohl digital, als auch in Papierform Verwendung finden. Ersteres wird dann als digitale Kommissionierung bezeichnet, da die Datenerfassung mit einem mobilen Endgerät erfolgt.

Das Ziel der Kommissionierung ist es, die richtigen Waren möglichst effizient zusammenzustellen. Eine schnelle und zuverlässige Kommissionierung hat dabei mehrere Vorteile. Zum einen ist die Kommissionierung der Grundstein für viele weitere Prozesse im Unternehmen und trägt damit wesentlich zum Erreichen von Unternehmenszielen bei. Zum anderen können durch ein gutes Kommissioniersystem Aufträge schneller abgearbeitet, Lieferzeiten und Kosten reduziert und eine konstante Qualität der Produkte gewährleistet werden.

Was ist ein Kommissioniersystem?

Zusammenspiel aus Materialfluss, Organisation und Information

Das gewählte Kommissioniersystem hängt maßgeblich von der Art der zu kommissionierenden Waren sowie von zeitlichen und räumlichen Bedingungen im Unternehmen ab. Der übergeordnete Begriff Kommissioniersystem umfasst dabei sämtliche Kommissionierverfahren und -techniken, mithilfe derer die logistischen Prozesse im Unternehmen stattfinden.

Organisationssystem
beschreibt die Organisation und den Ablauf der Kommissionierung (z.B. „auftragsorientierte, serielle Kommissionierung“)
Informationssystem
beschreibt die Art der Datenübertragung als Kommissionierverfahren (z.B. „Pick-by-Scan“)
Materialflusssystem
beschreibt die Kommissioniermethode als Art und Weise, wie Güter entnommen werden (z.B. nach dem „Person-zur-Ware“ Prinzip)

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Welche Kommissioniermethoden gibt es?

Das Materialflusssystem einfach erklärt: Kommissioniermethoden im Lager

Die Kommissioniermethode beschreibt die Art und Weise, wie Person und Ware zusammengebracht werden und legt damit den Materialfluss in der Logistik fest. Es werden die Abläufe zur Bereitstellung, Fortbewegung und Entnahme von Gütern definiert. In der Praxis finden zahlreiche Kommissioniermethoden Einsatz, die von den jeweiligen Voraussetzungen im Unternehmen abhängen. Hierzu zählen zum Beispiel Unternehmensgröße, Lagerbestand, Artikelart oder Höhe des Durchsatzes. Um geeignete Methoden auszuwählen, sollten daher die jeweiligen Vor- und Nachteile abgewogen werden. Es ist ebenfalls möglich, verschiedene Kommissioniermethoden innerhalb der Lagerverwaltung zu kombinieren.

Kommissioniermethoden im Lager mit Kommissionier-Software

Ware-zur-Person Kommissionierung

Bei dieser Kommissionierart erfolgt die Bereitstellung der Waren automatisiert, das heißt die Artikel werden mithilfe von Fördertechnik und automatischen Lagersystemen direkt zum Kommissionierer geliefert. Die Entnahme kann dann entweder manuell per Hand stattfinden, per Stapler oder auch automatisch durch Roboter. Wurde die benötigte Menge aus dem Behälter entnommen, so transportiert die Fördertechnik diesen wieder zurück ins Lager.

Diese Art der Kommissionierung wird auch dynamische Bereitstellung genannt, da die pickende Person an einem festen Ort arbeitet und sich die Waren dynamisch dorthin bewegen. Hierfür kommen beispielsweise automatisierte Hochregallager, Paternoster- oder Umlaufregale zum Einsatz. Nun müssen die Waren noch in die Produktion oder zum Versand gelangen. Wahlweise können alle Artikel für einen Auftrag gesammelt und an eine zentrale Abgabestelle gebracht werden oder die Waren im Pick-Pack-Verfahren direkt nach der Entnahme versandfertig gemacht werden.

Vorteile
Keine Wege- und Suchzeiten

Geringe Fehleranfälligkeit

Hohe Kommissionierleistung
Nachteile
Hohe Investitionskosten

Weniger Flexibilität durch festgelegte Arbeitsplätze

Stillstand bei technischen Ausfällen

Person-zur-Ware Kommissionierung

Bei dieser Art des Kommissionierens befindet sich die zu pickende Ware an einem bestimmten Lagerplatz und die Person bewegt sich für die Entnahme dorthin. Für die Lagerhaltung kommen beispielsweise Blocklager, Verschiebe- oder Fachbodenregale zum Einsatz. Die Kommissioniermethode wird auch statische Entnahme genannt und die Person kommissioniert in der Regel ohne automatische Hilfsmittel. Besonders häufig wird diese Art des Kommissionierens bei leichten Waren und einem geringen Auftragsvolumen verwendet. In der Praxis wird auch häufig bei Eilaufträgen nach dem Person-zur-Ware Prinzip kommissioniert.

Vorteile
Kleiner technischer Aufwand

Geringe Investitionskosten

Hoher Warenumschlag möglich
Nachteile
Lange Laufwege möglich

Erhöhte Anstrengung für Mitarbeiter

Meist unergonomischer Arbeitsplatz

Die Reihenfolge ist entscheidend: FIFO, LIFO, HIFO, LOFO

Die Art der Waren bestimmt die Entnahmestrategie

Eine weitere wichtige Entscheidung in Bezug auf den Materialfluss ist es, die Reihenfolge der Entnahmen beim Kommissionieren festzulegen. Dabei bestimmt vor allem die Art der Waren, in welcher Abfolge diese entnommen werden sollen. Die am weitesten verbreiteten Methoden sind hier FIFO (First In, First Out) und LIFO (Last In, First Out). Je nach individuellen Anforderungen gibt es aber noch weitere Entnahmestrategien in der Logistik.

FIFO – First In, First Out
Das FIFO-Prinzip bedeutet „First In, First Out“, sodass zuerst eingelagerte Ware auch zuerst wieder entnommen wird. Hierfür sind Lagerregale nötig, die einen Zugriff auf beiden Seiten ermöglichen. Die Waren werden von der einen Seite eingelagert und bewegen sich dank Schwerkraft über Rollen oder über Antriebselemente nach vorne zum Entnahmeplatz. Insbesondere bei verderblichen Waren, Artikeln mit Verfallsdatum oder Wertverlust bietet sich diese Methode an.

Zu beachten ist jedoch, dass eine erhöhte Platzkapazität für den Zugriff auf beiden Seiten benötigt wird. Meist ist bei der FIFO-Methode das Wareneingangsdatum maßgeblich für die Entnahme. Als Abwandlung gibt es ebenfalls das FEFO-Prinzip („First Expired, First Out“), bei dem das Verfallsdatum den Entnahmezeitpunkt bestimmt.

Merkmale des FIFO-Prinzips: Wenig Wertverlust, unabhängige Entnahme und Einlagerung sowie schnelle Kommissionierung möglich.
LIFO – Last In, First Out
Das LIFO-Prinzip beschreibt, dass die zuletzt eingelagerten Waren auch wieder als nächstes kommissioniert werden („Last In, First Out“). Güter werden einfach auf derselben Regalseite eingelagert, von der sie auch wieder ausgelagert werden. Neuere Produkte befinden sich daher immer weiter vorne. Diese Vorgehensweise wird nur bei Waren angewendet, die kein Verfallsdatum besitzen und nicht mit der Zeit an Wert verlieren, wie zum Beispiel Schüttgut. Im Gegensatz zum FIFO-Verfahren können beim LIFO-Prinzip Platz und Kosten eingespart werden, sofern es die Art der Güter zulässt.

Merkmale des LIFO-Prinzips: Wenig Organisationsaufwand, einfache Regalsysteme sind ausreichend, hoher Raumnutzungsgrad
HIFO – Highest In, First Out
Das HIFO-Verfahren („Highest In, First Out“) besagt, dass Waren mit dem höchsten Einkaufspreis als erstes wieder ausgelagert werden. Diese Art der Bereitstellung ist sehr aufwändig, da zahlreiche Bestandsbewegungen notwendig sind, um immer die teuersten Produkte parat zu haben. Vor dem Kommissionieren muss mithilfe von Bestandslisten festgestellt werden, welches die Artikel mit dem höchsten Einkaufspreis sind und eine entsprechende Umsortierung erfolgen. Sinnvoll ist diese Art der Lagerhaltung meist bei Unternehmen mit teuren Rohstoffen, sodass möglichst wenig Kapital gebunden und Wertminderung verhindert wird.

Merkmale des HIFO-Prinzips: Reduzierung von Lagerrisiken, Ausnutzung günstiger Marktphasen möglich, kurzfristige Kapitalbindung
LOFO – Lowest In, First Out
Mit dem LOFO-Prinzip („Lowest In, First Out“) verlassen stets die Produkte mit dem geringsten Einkaufspreis als erstes das Lager. Ähnlich wie beim HIFO-Verfahren ist diese Methode sehr aufwändig und zeitintensiv, da Produkte regelmäßig sortiert werden müssen. Einsatz findet dieses System dann, wenn möglichst viel Kapital gebunden werden und der Warenbestand einen möglichst hohen Wert aufweisen soll. Das hat den Vorteil, dass die Produktion möglichst günstig fortläuft, jedoch findet dieses Prinzip in der Praxis nur selten Anwendung. Zudem ist das Verfahren handels- und steuerrechtlich nicht mehr zulässig.

Merkmale des LOFO-Prinzips: Feste Lagerplätze benötigt, Produktion kann möglichst günstig aufrechterhalten werden, hohe Kapitalbindung

Organisation und Ablauf der Kommissionierung

Das Organisationssystem: Wie lässt sich die Kommissionierung durchführen?

Die Organisation des Kommissioniervorgangs kann in der Praxis sehr unterschiedlich gehandhabt werden und ist stark von den Anforderungen im Unternehmen abhängig. Grundsätzlich wird unterschieden, in wie vielen Stufen die Zusammenstellung der Waren durchgeführt wird. Bei einstufigen Verfahren wird jeder Auftrag einzeln bearbeitet. Bei der zwei- oder mehrstufigen Vorgehensweise werden mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeitet, sodass die benötigte Gesamtmenge eines Artikels entnommen und später auf die verschiedenen Aufträge verteilt wird.

Einstufige Kommissionierung
Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung

Die auftragsorientierte, serielle Kommissionierung ist die wohl einfachste Methode zur Entnahme von Waren. Aufträge werden einzeln in zeitlicher Reihenfolge nacheinander kommissioniert und jede Person arbeitet jeweils an nur einem Auftrag. So wird Position für Position abgearbeitet und die Aufträge durchlaufen alle relevanten Lagerzonen nacheinander. Dadurch können schnell Rückschlüsse auf mögliche Fehlerquellen gezogen werden, jedoch können durch die einzelne Abarbeitung längere Wegzeiten entstehen.

Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung

Diese Variante sieht vor, dass das Lager in verschiedene Bereiche eingeteilt ist. Mehrere Personen entnehmen die Waren für einen Auftrag und führen diese dann an einer zentralen Sammelstelle zusammen. Hierbei werden zwar durch die Aufteilung der Aufträge Wegzeiten reduziert, allerdings kann ein höherer Aufwand durch die Koordination entstehen.
Zwei- bzw. mehrstufige Kommissionierung
Serienorientierte, parallele Kommissionierung

Bei dieser Kommissioniermethode werden mehrere Aufträge zusammengefasst, sodass die benötigten Artikel in einem Rundgang kommissioniert werden (auch Multikommissionierung, Multi Order Picking oder Sammelkommissionierung genannt). Dabei kann die Pickliste mehrere Lagerzonen umfassen. Wird beispielsweise ein Artikel für mehrere Aufträge gebraucht, so wird die Gesamtmenge entnommen. Die Verteilung auf die verschiedenen Aufträge erfolgt entweder direkt durch unterschiedliche Boxen auf dem Kommissionierwagen, oder an einem Sammelplatz im zweiten Schritt (zweistufige Kommissionierung). Lagerplätze müssen so weniger häufig angelaufen werden und Wegzeiten werden deutlich reduziert. Eine Software zur Kommissionierung reduziert hierbei den Organisationsaufwand und ermöglicht eine transparente und schnelle Arbeitsweise.

Analoge vs. digitale Kommissionierung

Das Informationssystem: Wie läuft der Datenaustausch ab?

Besonders wichtig für ein gelungenes Kommissioniersystem ist die Art, wie Informationen ausgetauscht werden. Hierzu zählen zum Beispiel das Erfassen von Aufträgen, die Aufbereitung der Picklisten, das Bestätigen der Entnahmen sowie die Verbuchung im ERP-System oder Warehouse-Management-System (WMS). In den letzten Jahren ist zu beobachten, dass analoge Kommissionierverfahren mit Papier immer mehr durch digitale Lösungen ersetzt werden. Die hier vorgestellten Lösungen zur digitalen Kommissionierung werden auch beleglose Kommissionierung genannt, da man ohne den Einsatz von Papier auskommt.

Pick-by-Paper

Das Kommissionieren mit Pickzettel ist die analoge Variante zur Bereitstellung von Gütern. Meist werden aus dem ERP-System Kommissionierlisten ausgedruckt und die entnommenen Artikel darauf mit einem Stift abgehakt. Im Nachgang erfolgt dann das Verbuchen der Warenbewegungen im ERP-System, sodass die Daten manuell in den Computer übertragen werden.

Kommissionieren und Kommissionierung nach der Pick-by-Paper Methode

Diese manuelle Art der Kommissionierung ist zwar auf den ersten Blick die kostengünstigste Methode, muss jedoch mit sehr viel Personal kompensiert werden. Änderungen müssen beispielsweise aufwändig nachgetragen und Daten im Nachgang in das ERP-System eingegeben werden. Aufgrund ungenauer Bestandsinformationen fallen zudem erhöhte Suchzeiten an. Wegen der langen Bearbeitungszeit und Fehleranfälligkeit wird das Pick-by-Paper Verfahren immer häufiger durch die mobile Datenerfassung (MDE) ersetzt.

Pick-by-Scan und Pick-by-MDE

Mit Pick-by-Scan, auch Pick-by-MDE (Mobile Datenerfassung) genannt, erfolgt der Datenaustausch digital. Hier kommen mobile Barcodescanner zum Einsatz, die beim Kommissionieren systematisch durch den Auftrag führen. Dank Schnittstellen werden Daten in Echtzeit mit dem ERP-System ausgetauscht. Informationen wie Lagerplatz, zu entnehmende Menge, Chargennummern und weitere Details können dann von überall aus abgerufen werden. Bei der Entnahme mit der Pick-by-Scan Technologie kann entweder jeder Artikel abgescannt werden, oder es erfolgt nur ein Scan und die Gesamtmenge wird anschließend quittiert. Die Differenz der Soll- und Ist-Menge wird direkt angezeigt, sodass Fehler verhindert werden. Wird die Buchung bestätigt, wird diese in Sekundenschnelle im ERP-System verbucht.

Digitales Kommissionieren mit Scanner

Die Kommissionierung mit mobilen Datenterminals vereinfacht damit viele Vorgänge in der Logistik und schafft eine hohe Transparenz über die Bestände und Warenbewegungen im Lager. Fehlbuchungen, Such- und Wegzeiten sowie manuelle Nacharbeit werden durch die digitale Kommissionierung deutlich reduziert.

Weitere digitale Kommissionierverfahren

Unterstützung durch Pick-by-Light, Pick-by-Voice und Pick-by-Vision

Pick-by-Light
Pick-by-Light kann zusätzlich für ein schnelles und fehlerfreies Kommissionieren sorgen. Anstelle einer Kommissionierliste wird der Person per Lichtsignal angezeigt, welche Artikel für einen bestimmten Auftrag oder Fertigungsschritt entnommen werden müssen. An jedem Entnahmefach befindet sich jeweils eine LED-Leuchte, eine Anzeige der zu entnehmenden Menge sowie eine Quittiertaste. Hierüber wird die Entnahme bestätigt und in Echtzeit in das ERP-System zurückgemeldet. Besonders vorteilhaft kann Pick-by-Light sein, wenn beim Kommissionieren die Hände frei bleiben sollen.
Pick-by-Voice
Beim Pick-by-Voice Verfahren findet die Kommunikation mittels Sprachansagen statt, die dem Kommissionierer per Headset übermittelt werden. Zusätzlich wird ein Datengerät sicher an der Arbeitskleidung befestigt und mit dem Headset verbunden. Auch hier ist der Vorteil, dass beide Hände frei bleiben und eine ergonomische Arbeitsweise ermöglicht wird. Ebenfalls ist es möglich, dass über das Mikrofon Spracheingaben getätigt werden, die wiederum direkt in das ERP-System verbucht werden können.
Pick-by-Vision
Ein weiteres Feld der digitalen Kommissionierung ist Pick-by-Vision. Bei dieser Methode werden die Informationen mit einer Datenbrille zur Verfügung gestellt, die zum Beispiel den Weg zum richtigen Lagerplatz anzeigt sowie die zu entnehmende Menge. Die Brillen können zudem mit Barcodescannern ausgestattet sein. Der Einsatz der Augmented Reality Technologie sorgt für eine geringere Fehleranfälligkeit, viel Bewegungsfreiheit und schnelle Kommissioniervorgänge. Dennoch sind die Investitionskosten relativ hoch und die Verwendung ist für Brillenträger zum Beispiel nicht geeignet.

Die Kommissionierzeit: Bestandteile und Tipps zur Optimierung

Wichtige Stellschrauben für die Optimierung von Pickzeiten

Definition und Bestandteile der Kommissionierzeit

Die Kommissionierzeit ist die benötigte Zeit für die Zusammenstellung eines Auftrags und setzt sich unter anderem zusammen aus:

Vorbereitung der Kommissionierung (z.B. Behälter bereitstellen)
Nachbereitung der Kommissionierung (z.B. Verbuchen von Belegen)
Laufzeiten zum Lagerort
Suchzeiten nach dem richtigen Lagerplatz
Kontrolle der Entnahme

Die Kommissionierzeit bietet einige Optimierungsfelder für die Prozesse in der Lagerlogistik. Dabei lässt sich diese bereits mit einfachen Maßnahmen deutlich reduzieren und verbessern. Neben der richtigen Auswahl der bereits genannten Kommissioniermethoden und Verfahren bietet vor allem der Einsatz einer Software zur Kommissionierung viele Möglichkeiten.

Tipp 1: Sinnvolle Lagerplatzkennzeichnung schaffen
Bei der Optimierung des Lagers wird dieser Schritt oftmals übersprungen: Das Schaffen einer sinnvollen und präzisen Lagerplatzkennzeichnung. Diese ist für effiziente Arbeitsabläufe und das korrekte Kommissionieren von Waren unabdingbar. Die Möglichkeiten reichen von einfachen Barcodes bis hin zur Unterstützung durch RFID oder elektronische Etiketten (E-Label). Insbesondere in Kombination mit der chaotischen Lagerhaltung kann eine gute Kennzeichnung für eine Wegeoptimierung, einen höheren Raumnutzungsgrad und einfache Arbeitsabläufe sorgen.
Tipp 2: Digitales Kommissionieren mit Scanner
Die mobile Datenerfassung mit Scannerlösung kann relativ einfach eingeführt werden und rentiert sich schnell: Fehleranfällige Prozesse werden eliminiert und Kosten eingespart. Davon profitiert nicht nur die Lagerlogistik. Weitere Abteilungen, Partner oder Kunden greifen durch die hohe Datenverfügbarkeit stets auf aktuelle Informationen zu. Der Vorgang des Kommissionierens wird deutlich flexibler, sicherer und schneller.
Tipp 3: Mit Multikommissionierung arbeiten
Multikommissionierung, auch Multi Order Picking oder Sammelkommissionierung genannt, gilt als eine der effizientesten Kommissionierarten. Voraussetzung für die Anwendung ist eine Kommissionier-Software, die die Aufträge dann in einer digitalen Pickliste zusammenfasst. Diese ermöglicht es, Kommissionieraufträge papierlos, mobil und in einem Durchgang abzuarbeiten. Artikel, die für mehrere Aufträge benötigt werden, werden gesammelt entnommen. Die Zuordnung zum richtigen Auftrag kann dann zum Beispiel über verschiedenfarbige Behälter auf einem Kommissionierwagen erfolgen. So spart man sich das mehrfache Ablaufen bzw. Anfahren derselben Lagerplätze.
Tipp 4: Routenoptimierte Staplerführung
Sie haben Stapler in Ihrer Logistik im Einsatz? Dann ergeben sich auch hier große Optimierungspotenziale bei der Bereitstellung von Waren. Ein digitales Staplerleitsystem optimiert nicht nur die Auslastung Ihrer Stapler, sondern vermeidet auch Leerfahrten und Suchzeiten. Dank Schnittstelle erfolgt der Informationsaustausch mit dem ERP-System in Echtzeit und Warenbewegungen werden direkt verbucht. Das Ergebnis: Bestände befinden sich nie wieder auf unauffindbaren Freiflächen oder gehen in Gebäuden verloren.

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