Bei den meisten traditionellen Planungen der Produktion ist der gesamte Materialbedarf von Anfang an vorausgeplant. Die einzelnen Produktionsstellen haben dadurch kaum eine Möglichkeit, um bei Schwankungen im Durchsatz zu reagieren. Kurzfristige Änderungen in der Produktion führen daher zu einem hohen Koordinationsaufwand. Dies führt zu unflexiblen und kostenintensiven Strukturen, da hohe Materialbestände notwendig sind, um die mangelnde Flexibilität auszugleichen. Kanban bietet hier eine Lösung, da es eine bedarfsgerechte, flexible Materialversorgung ermöglicht. Es sorgt dafür, dass Material nur dann nachbestellt wird, wenn es wirklich benötigt wird, wodurch Lagerbestände und Durchlaufzeiten deutlich reduziert werden.
Kanban verbessert die Effizienz der Lagerlogistik erheblich, indem es Überbestände vermeidet und das Prinzip der Just-in-Time-Produktion umsetzt. Dies führt zu einer besseren Ressourcennutzung und einer Reduzierung der Lagerhaltungskosten. Die Flexibilität des Systems erlaubt eine präzise Steuerung der Materialzufuhr, die jederzeit an die aktuellen Produktionsanforderungen angepasst werden kann. Neue Produktvarianten lassen sich problemlos integrieren, und dank der Begrenzung der Kanban-Karten können Engpässe frühzeitig erkannt und Nachschübe rechtzeitig ausgelöst werden.
Darüber hinaus vereinfacht Kanban die Kommunikation zwischen den beteiligten Mitarbeitern, da jeder nur den Status seines spezifischen Regelkreises kennt und keine detaillierten Informationen über den gesamten Prozess benötigt. So wird das System selbstregulierend und leicht verständlich, was die Effizienz steigert und Wartezeiten sowie unnötige Lagerkosten minimiert. Voraussetzung für den Erfolg ist die konsequente Anwendung der Kanban-Regeln, um den vollen Mehrwert aus diesem System zu schöpfen.
