ANDREA SPIEGEL: Gibt es denn grundsätzlich eine einheitliche Kommunikationssprache für all die Maschinen, die man anschließen oder für die MDE nutzen kann? Oder sprechen sie alle unterschiedliche Sprachen?
JENS MALSO: Ganz und gar nicht.
ANDREA SPIEGEL: Schade. Woran liegt das?
JENS MALSO: Das liegt daran, dass in der deutschen Industrie zumindest keinerlei Konsens darüber besteht, dass Zusammenarbeit Vorteile bringen könnte.
ANDREA SPIEGEL: Eine erstaunliche Idee.
JENS MALSO: Absolut und praktisch ausgeschlossen. Dies wurde auch traditionell so praktiziert, nämlich ohne Zusammenarbeit. Wir bemerken jedoch einige wiederkehrende Standards. Natürlich ist OPC recht verbreitet, aber es hat fast 12 bis 15 Jahre gedauert, bis es Fuß gefasst hat. Siemens Simatic ist das Schwergewicht der deutschen Industrie, und dann gibt es noch Backoff und Phanuc. Einige große Hersteller, allein aufgrund ihrer Größe, setzen Standards. Wir haben passende Software für all diese Standards entwickelt. Doch es ist klar, dass sie alle unterschiedlich funktionieren. Und als ob das nicht genug wäre, funktionieren sie auch strukturell unterschiedlich.
Mit anderen Worten, es gibt auch keine Einigkeit darüber, wie Daten strukturiert sein sollten. Einige Daten sind darauf ausgerichtet, den maschinellen Prozess zu unterstützen und sind in dieser Hinsicht gut geeignet. Sie sind also im Einklang mit dem, was die Maschine tatsächlich tut. Leider sind die Datenstrukturen, die für die Maschine bequem sind, in der IT-Welt so gut wie nutzlos.
ANDREA SPIEGEL: So gut wie nutzlos?
JENS MALSO: Exakt. Und die Datenstrukturen, die wir benötigen, sind oft nicht verfügbar. Dies liegt nicht so sehr an der Art der Schnittstelle oder dem Alter der Maschine, sondern vielmehr daran, ob derjenige, der die Maschine konzipiert hat, auch daran gedacht hat, dass diese Daten möglicherweise in einem größeren Softwarekontext wiederverwendet werden könnten. Das ist bedauerlich.
Hinzu kommt, und das wird zunehmend besser, da die Sensibilität für diese Themen in der Industrie steigt: Viele mittelständische Unternehmen kaufen Maschinen, die sie nutzen, aber keine Ahnung haben, wie sie funktionieren. Sie können die Maschinen bedienen, verstehen den mechanischen Prozess perfekt, haben die richtigen Werkzeuge und können produzieren. Sie wissen jedoch nichts über die interne Funktionsweise der Maschine, insbesondere über die Software. Das bedeutet, dass wir oft Projekte beginnen und zunächst mit unseren Kunden herausfinden müssen, wie die Maschine tatsächlich funktioniert. Wir wählen ein System aus, fragen höflich nach der Steuerungsdokumentation und der Systemhersteller sagt: “Warum sollten Sie das haben wollen? Betriebsgeheimnis.” Und schon haben wir eine Maschine, die wir nicht anbinden können.
Es gibt also noch viel mehr Widerstand in Bezug auf dieses Thema, als man vermuten würde. Es reicht nicht aus, eine Maschine zu haben, die perfekt für die Datenerfassung vorbereitet ist. Man benötigt auch einen kooperativen Hersteller der Maschine, der sagt: “Ich finde es gut, wenn Sie Daten aus meiner Maschine auslesen.” Das sagen die meisten jedoch nicht. Daher müssen wir an diesen Hindernissen arbeiten und daran arbeiten, sie zu überwinden. Und natürlich finden wir immer noch viele Unternehmen, die völlig unterschiedliche Anbindungen haben, und jede davon muss von Grund auf neu erlernt werden.
ANDREA SPIEGEL: Gibt es in einem Unternehmen manchmal Maschinen, die quasi unterschiedliche “Sprachen” sprechen, weil sie von verschiedenen Herstellern stammen?
JENS MALSO: Absolut.
ANDREA SPIEGEL: Und was ist die optimale Lösung dafür? Eine Software, die beide “Sprachen” versteht und alles miteinander verknüpft? Wie stellt man sich das vor?
JENS MALSO: Nun, die Lösung für Kunden mit einem großen Budget besteht darin, alle Steuerungen auszutauschen und durch einheitliche zu ersetzen. Diese sind alle gleich. Das wurde bereits umgesetzt und ist eine gute Lösung. Man hat jetzt ältere und neuere Maschinen, die alle auf die gleiche Weise funktionieren. Und bei jeder neuen Maschine kauft man die entsprechende Anbindung in dieser Weise. Das ist eine großartige Lösung. Es gibt jedoch auch Kunden, die mehr Zeit als Geld haben, und in diesem Fall wird jede einzelne Maschine erforscht. Man nimmt sich jede Maschine vor, ermittelt ihre Funktionsweise und arbeitet mit den Möglichkeiten, die diese Maschine bietet. Und wir brauchen nicht viel.
ANDREA SPIEGEL: Das sagst du.
JENS MALSO: Das ist wahr. Wenn zum Beispiel eine Stanze den Stempel senkt und hebt, ist es uns völlig egal, wie das Material darunter aussieht. Mit anderen Worten, die Maschine weiß nicht, was sie tut. Das ist offensichtlich. Wir wissen jedoch aufgrund unserer organisatorischen Prozesse, welche Bestellung bearbeitet wird, welcher Mitarbeiter für die Produktion verantwortlich ist, welche Teile hergestellt werden sollen, mit welcher Geschwindigkeit dies erfolgen sollte und so weiter. Die Maschine weiß davon nichts. Die Maschine weiß nur, ob sie aktiv ist oder nicht. Sie kann beispielsweise nicht zwischen “läuft” oder “steht”, “rüstet” oder “hat eine Störung” unterscheiden. Die Maschine meldet lediglich “an” oder “aus”. Das war’s. Ob dabei ein Teil entsteht oder nicht, weiß die Maschine nicht. Dies müssen wir aus den Signalen ableiten. Die Maschine kann nicht mehr. Die einzigen anderen Signale, die die Maschine senden kann, sind “aus” oder “an”.
ANDREA SPIEGEL: Und ob ein Teil hergestellt wurde oder nicht, weiß sie auch nicht?
JENS MALSO: Genau. Um es genau auszudrücken, wir wissen nicht einmal, ob ein Teil entstanden ist. Dafür muss auch das entsprechende Material vorhanden sein. Es gibt also viele Aspekte im Zusammenhang mit der Maschinendatenerfassung, die völlig anders sind, als man es sich vielleicht vorstellt. Wenn man denkt, man geht einfach hin und misst an der Maschine.
