Automatisierte Lagersysteme
Geschäftsführer der L-mobile systeme Jens Malso spricht im Podcast darüber, warum Lagerlifte und ERP-System zusammenarbeiten sollten
Geschätzte Lesedauer: 16 min
Viele mittelständische Unternehmen setzen auf vertikale Liftsysteme, um knappe Lagerflächen effizienter zu nutzen. Doch wer das Liftsystem als autarke Insellösung betreibt, verschenkt erhebliches Potenzial. Erst die Anbindung an das ERP-System macht aus einem smarten Lagerhilfsmittel einen echten Gewinnbringer. Was das konkret bedeutet, welche Herausforderungen dabei entstehen und wie Unternehmen ein solches Projekt angehen, erklärt Jens Malso, Geschäftsführer der L-mobile systeme, im Podcast „Zukunft KMU”.
Ein Liftsystem entfaltet sein volles Potenzial erst durch die Anbindung an ein ERP-System. Statt Bestände dezentral in jedem Lift zu verwalten, übernimmt eine zwischengeschaltete Steuerungssoftware die Kommunikation zwischen ERP und Lagerlift, koordiniert mehrere Lifte gleichzeitig und meldet Bestandsveränderungen in Echtzeit zurück. Besonders profitieren Unternehmen mit knapper Lagerfläche, stark gewachsenem Sortiment oder hohem Kommissionieraufwand. Wer ein solches Projekt plant, sollte die eigenen Lagerprozesse analysieren, ein durchdachtes Tablar-Konzept entwickeln und den Übergang vom bestehenden Lager sorgfältig vorbereiten.
Grundsätzlich unterscheidet man bei automatisierten Lagersystemen zwischen zwei Arten von Lagerliften: Vertikale Liftregale und Paternoster-Systeme. Beide Typen ermöglichen eine platzsparende, vertikale Lagerung, unterscheiden sich aber deutlich in der Art des Zugriffs und der Prozessflexibilität.
Paternoster-Systeme funktionieren wie ein umlaufendes Karussell: Regale sind an einer Kette befestigt und können nur in einer Richtung fahren. Das bedeutet, dass ein bestimmtes Regal erst dann erreichbar ist, wenn alle anderen an ihm vorbeigezogen sind. Entnahmen müssen also genau geplant werden, denn ein spontaner Zugriff ist nicht möglich. Jens Malso fasst die Konsequenz prägnant zusammen: „Entnahmen aus einem Paternoster müssen vorgeplant sein, die sind nicht wahlfrei. Ich kann nicht einfach sagen: Den Artikel hätte ich gerne.”
Vertikale Liftregale arbeiten anders. Sie bestehen aus einzelnen Tablaren, die auf Abruf automatisch ein- und ausgelagert werden. Wird ein bestimmtes Tablar angefordert, greift der Lift gezielt darauf zu, unabhängig von der Position der anderen Tablare. Moderne Liftsysteme können zwei Tablare gleichzeitig bewegen, sodass ein Mitarbeitender das erste Tablar bearbeitet, während der Lift bereits das nächste bereitstellt. Das reduziert Wartezeiten spürbar.
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Das entscheidende Kriterium für ein Liftsystem ist weniger die Unternehmensgröße als vielmehr der Umgang mit Lagerflächen. Malso berichtet aus der Praxis: „Quasi alle unsere Kunden platzen was Lagerplatz angeht aus allen Nähten. Überall ist es voll, es gibt kaum Platz auf dem Boden. Und nicht jede Firma hat hinter dem Haus noch eine Wiese, wo man mal eben eine neue Halle bauen kann. Lagerplatz ist Premium.”
Vertikale Liftsysteme sind daher besonders interessant für Unternehmen, die viele Kleinteile auf kleiner Grundfläche lagern, deren Sortiment stark gewachsen ist und die mit klassischen Regalen an Kapazitätsgrenzen stoßen. Auch Betriebe mit hohem Kommissionieraufwand, etwa in der Fertigung, im Ersatzteilgeschäft oder im Versandhandel, profitieren von der Geschwindigkeit und Präzision, die ein Liftsystem bietet. „Liftsysteme sind möglicherweise nicht für jeden relevant. Aber wer horizontal lagert, verbraucht Unmengen an Platz und ist grundsätzlich ineffizient.”, bestätigt der Branchenexperte. Wer hingegen in die Höhe lagern kann und gleichzeitig schnelle, fehlerarme Entnahmen braucht, ist mit einem Liftsystem gut beraten.
Ein Liftsystem kennt seinen eigenen Bestand, verfügt aber über keine Informationen zu den restlichen Beständen im Unternehmen. Genau darin liegt das Problem, wenn der Lift als autarkes System betrieben wird.
Jeder Lifthersteller, zum Beispiel Kardex oder AutoStore, liefert zusätzlich zum Lagerlift eine eigene Steuerungssoftware. Technisch ist es möglich, Artikel einzulagern, abzurufen und den Bestand im Liftsystem selbst zu verwalten. Für kleine Betriebe mit überschaubarem Sortiment und einem einzigen Lift kann das ausreichen. Doch sobald mehrere Lifte im Einsatz sind, verschiedene Artikel auf mehrere Lifte verteilt werden müssen oder Prozesse wie Wareneingang, Kommissionierung und Versand ineinandergreifen, stößt eine solche Insellösung an ihre Grenzen.
Das zentrale Problem: Bestandsinformationen existieren dann an mehreren Stellen gleichzeitig, nämlich im ERP-System und in jedem Lift separat. Das führt zu hohen manuellen Aufwänden. Picklisten müssen manuell aufgeteilt werden und Fehlmengen werden nicht automatisch gemeldet. Soll ein Artikel auf zwei verschiedene Lifte verteilt werden, um mehreren Mitarbeitenden das parallele Kommissionieren zu ermöglichen, fehlt dem Liftsystem schlicht das Wissen über diese Maßnahme.
Außerdem macht Jens Malso klar: „Die Lifte sind nie am Ende eines Prozesses, nie. Sie sind immer in der Mitte angesiedelt. Es gibt immer etwas, was davor und etwas, was danach passiert.“ Bevor ein Lift zum Einsatz kommt, erfolgt der Wareneingang mit Vereinzelung, Etikettierung und Einlagerungsstrategie. Danach folgen Verpackung, Versand und z. B. in der Automotive Branche spezifische Kennzeichnungspflichten. All diese Schritte lassen sich nicht sinnvoll steuern, wenn das Liftsystem getrennt vom ERP-System arbeitet.
Während das Liftsystem keine Kenntnis darüber hat, was es gerade lagert, weiß das ERP-System jederzeit Bescheid. Die Idee hinter einer vollständigen ERP-Integration ist also vor allem die Steuerung der Prozesse durch das ERP.
Der Ansatz hat einen klaren Vorteil. Jeder Lagerplatz wird im ERP-System als Platz angelegt und jedes Tablar wird klar definiert. Die Einlagerungsstrategie, d. h. welcher Artikel auf welchem Lift in welcher Menge liegt, wird zentral festgelegt und kann jederzeit angepasst werden. Das ERP-System weiß zu jedem Zeitpunkt, welche Artikel an welchem Platz fehlen, was unterwegs ist und was entnommen werden soll. „Das eröffnet viel größere Freiheiten im Prozess. Ich kann mich voll darauf konzentrieren, den ganzen Vorgang zu administrieren und die Lifte anzuweisen”, betont Jens Malso.
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ERP-Systeme sind leistungsfähig, wenn es um Geschäftsprozesse, Bestände und Auftragssteuerung geht. Die direkte Kommunikation mit Maschinen und Hardware ist jedoch nicht Teil ihrer Architektur. Zwischen ERP-System und Liftsystem braucht es deshalb eine zwischengeschaltete Instanz in Form einer spezialisierten Steuerungssoftware. Diese Instanz übernimmt mehrere Aufgaben gleichzeitig:
Das Ergebnis: Mitarbeitende werden nicht mehr zu einem bestimmten Lift geschickt, weil dort zufällig ein Artikel liegt, sondern weil das System die optimale Route berechnet hat. Wer zwei oder drei Lifte gleichzeitig bedient, pickt ohne Wartezeit. Die Effizienzgewinne sind messbar: Unternehmen berichten in der Praxis von einer Geschwindigkeitssteigerung beim Kommissionieren von bis zu 80% gegenüber klassischer Regallagerhaltung.
Ein Liftsystem-Projekt ist kein reines IT-Projekt. Es beginnt mit einer ehrlichen Analyse der eigenen Lagerprozesse und endet erst, wenn der Betrieb reibungslos läuft.
Bevor ein Lift in Betrieb geht, müssen grundlegende Fragen beantwortet sein: Welche Artikel werden in welchen Mengen eingelagert? Welche Teile werden häufig gemeinsam entnommen? Welche Artikel sollten auf verschiedene Lifte verteilt werden, damit mehrere Mitarbeitende gleichzeitig kommissionieren können? Welche Gebindegrößen kommen vom Lieferanten und passen sie auf die geplanten Tablare? „Meine Plätze müssen zu meinen Mengen passen, meine Mengen müssen zu meinen Verbräuchen passen und all das muss zu den Mengen passen, wie ich sie kaufe. Das ist, je nach ERP-System, keine kleine Sache.“, weiß Jens Malso. Diese Überlegungen brauchen Zeit, erfahrungsgemäß ein bis zwei Monate für eine sorgfältige Konzeption.
Jedes Tablar-Muster, also die Feldeinteilung innerhalb eines Tablars, wird im ERP-System hinterlegt. Sinnvoll sind in der Regel fünf bis sieben verschiedene Muster: Von kleinen Rasterfeldern für Kleinteile bis zu großen Einzelplätzen für sperrige oder häufig entnommene Artikel.
Wer noch kein Liftsystem im Einsatz hat, steht vor einer besonderen Herausforderung: Dem Übergang in ein modernisiertes Lager. Das bestehende Lager muss abgebaut, der Lift installiert und befüllt werden. Alles, ohne den laufenden Betrieb vollständig zum Stillstand zu bringen. Eine Inventur ist in dieser Phase unumgänglich. Wer diesen Aufwand unterschätzt, erlebt eine unangenehme Überraschung.
Unternehmen, die bereits Lagerlifte im Einsatz haben, stehen vor einer anderen Herausforderung. „„Man muss all das auch tun, aber während die Lifte in Betrieb sind“, erklärt Malso. „Das macht es nicht leichter, aber es ist machbar.” Ältere Lifte haben oft eingeschränktere Kommunikationsschnittstellen, was außerdem zusätzlich einige technische Anpassungen erfordert. Wer außerdem mehrere Liftsysteme mit unterschiedlichen Funktionen betreibt, etwa separate Lifte für Lagerware, Pufferware und Ersatzteile, braucht eine Steuerungslogik, die all diese Systeme koordiniert.
Liftsysteme sind ein wichtiger Faktor, für eine langfristig effiziente Lagerlogistik. Die Nachfrage wächst, denn Lagerflächen werden knapper und teurer, während Unternehmen gleichzeitig immer schneller und fehlerfrei kommissionieren müssen. Jens Malso beobachtet diesen Trend seit Jahren: „Ich habe in den letzten drei Jahren mehr Lifte angebunden als in den 27 davor. Liftsysteme sind sehr populär im Moment, aber viele betrachten sie nur als Aggregate, die auf eine einzige Weise funktionieren. Das stimmt nicht. Lifte, wenn man sie intelligent einsetzt, können richtig cool sein.” Ein Liftsystem allein löst diese Herausforderung also nur zum Teil. Erst die Anbindung an das ERP-System schafft die nötige Transparenz, Prozesssicherheit und Skalierbarkeit, die Mittelständler heute für eine erfolgreiche Zukunft benötigen.
Wer die Einführung eines Liftsystems plant, sollte frühzeitig die eigenen Prozesse analysieren, ein durchdachtes Konzept entwickeln und die Umsetzung sorgfältig vorbereiten. Nur so wird sich die Investition in eine saubere ERP-Integration der eigenen Liftsysteme langfristig auszahlen.
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Was ist ein Liftsystem im Lager?
Ein Liftsystem ist ein automatisiertes Lagersystem, das Tablare mit eingelagerter Ware auf Abruf an ein Portal fährt. Es ermöglicht eine platzsparende Lagerung auf kleiner Grundfläche bei großer Höhe und beschleunigt Kommissionierprozesse erheblich gegenüber klassischer Regallagerhaltung.
Kann ein Liftsystem ohne ERP-Anbindung betrieben werden?
Ja, technisch ist das möglich. Jeder Lifthersteller liefert eine eigene Steuerungssoftware, die einen autarken Betrieb erlaubt. Für Unternehmen mit einem einzigen Lift und überschaubarem Sortiment kann das ausreichen. Sobald jedoch mehrere Lifte im Einsatz sind oder Prozesse wie Wareneingang, Kommissionierung und Versand koordiniert werden müssen, ist eine ERP-Anbindung deutlich effizienter.
Warum kommunizieren ERP-Systeme nicht direkt mit Liftsystemen?
ERP-Systeme sind auf die Verwaltung von Geschäftsprozessen ausgelegt, nicht auf die direkte Steuerung von Hardware. Die Kommunikation mit Maschinen erfordert eine zwischengeschaltete Middleware, die Aufträge aus dem ERP in Fahrbefehle für den Lift übersetzt und Bestandsänderungen zurückmeldet.
Wie lange dauert die Einführung eines Liftsystems mit ERP-Anbindung?
Das hängt stark von der Komplexität der Umgebung ab. Die Entwicklung eines Tablar-Konzepts und einer Einlagerungsstrategie dauert erfahrungsgemäß ein bis zwei Monate. Hinzu kommen die technische Integration sowie der Übergang vom bestehenden Lager.
Was müssen Unternehmen vor der ERP-Integration eines Liftsystems vorbereiten?
Unternehmen sollten ihre bestehenden Lagerprozesse und Artikelstrukturen analysieren und eine effiziente Einlagerungsstrategie entwickeln. Außerdem sollte geprüft werden, welche Schnittstellen der jeweilige Lifthersteller anbietet.
Mustafa Mehmet Coratekin ist Geschäftsführer der L-mobile Business Consulting GmbH & Co. KG und Berater mit Leidenschaft. Er ist Experte für Prozessoptimierung in der Lagerlogistik und spezialisiert auf die Integration von automatisierten Lagersystemen und Technologielösungen. Seit rund 4 Jahren unterstützt er bei L-mobile Kunden bei der Einführung der Lagerverwaltungssoftware L-mobile warehouse.
