Automatisierte Produktionsplanung (APS)
APS-Experte Dinesh Nallasamy spricht im Podcast über Herausforderungen in der Produktionsplanung und wie deren Lösung durch ein APS-System
Geschätzte Lesedauer: 15 min
Termintreue, Maschinenverfügbarkeit, Rüstzeiten, Personalausfälle – alles Inhalte einer funktionierenden Produktionsplanung. Für viele produzierende kleine und mittelständische Unternehmen (KMU) ist genau das jedoch der Knackpunkt: Die Planung läuft, aber sie läuft reaktiv. Statt strategisch zu steuern, wird täglich Feuer gelöscht. Was dahintersteckt, warum diese Vorgehensweise so riskant ist und wie der Weg zu einer wirklich belastbaren Produktionsplanung aussieht, erklärt Dinesh Nallasamy, Solution Architect bei L-mobile solutions und ausgewiesener APS-Experte mit über 8 Jahren Erfahrung in der Produktionsplanung, im Podcast „Zukunft KMU”.
Viele produzierende KMU realisieren ihre Produktionsplanung reaktiv statt strategisch. Doch Excel und rudimentäre ERP-Funktionen stoßen bei Sonderaufträgen, kundenindividuellen Produkten und häufigen Kapazitätsänderungen schnell an ihre Grenzen. Ein APS-System automatisiert die Planung, reagiert flexibel auf Veränderungen und verbessert Transparenz, Termintreue und Ressourcennutzung.
Eine gelungene Produktionsplanung zu realisieren, betrifft weit mehr Personen als lediglich die Produktionsmitarbeitenden. „Die Produktionsplanung bindet mehrere Abteilungen mit ein: Einkauf, Vertrieb, Arbeitsvorbereitung und auch Personalplanung. Die Planung kann nur funktionieren, wenn man die Daten aus diesen verschiedenen Bereichen hat.“ So braucht die Montage beispielsweise Teile aus dem Einkauf oder der eigenen Produktion und die Vertriebler müssen wissen, wann Aufträge fertig werden. Entsprechend hat auch ihr Scheitern weitreichende Konsequenzen für das Unternehmen.
Genau das macht das Thema so komplex. Wenn die Planung nicht stimmt, muss an allen Fronten nachjustiert werden. Der Einkauf kämpft mit kurzfristigen Lieferungen zu Mehrpreisen. Der Vertrieb telefoniert täglich mit Kunden, um Liefertermine zu verschieben. Die Produktion rennt von Auftrag zu Auftrag, ohne echte Übersicht.
Nallasamy kennt diesen Zustand aus eigener Erfahrung. Er war selbst als Produktionsplaner in einem Industrieunternehmen tätig, bevor er in die Beratung wechselte. Seiner Meinung nach werden die wirtschaftlichen Folgen einer effizienten Produktionsplanung häufig unterschätzt: „Gute Planung heißt wenig Bestand auf Lager zu haben, wodurch mehr Kapital gewonnen wird. Außerdem werden die vereinbarten Umsätze erreicht und Maschinen und Personal werden gut ausgenutzt”, erklärt Nallasamy. Produktionsplanung ist damit kein operatives Detail, sondern ein zentrales Instrument für die wirtschaftliche Entwicklung des gesamten Unternehmens.
Steigern Sie die Effizienz Ihrer Produktionsplanung mit dem L-mobile APS (Advanced Planning and Scheduling). Erfahren Sie in unserer kostenlosen Software-Demo, wie Sie Ressourcen effizienter planen, Durchlaufzeiten reduzieren und flexibel auf Veränderungen in der Fertigung reagieren.
Das meistgenutzte Planungstool in produzierenden Unternehmen ist Excel. Ergänzt wird es meist durch rudimentäre Planungsfunktionen im ERP-System, mit dem grobe Endtermine für Aufträge erzeugt werden. Was jedoch fehlt, ist echte Dynamik im Planungsprozess, zum Beispiel in Form von automatischen Anpassungen bei Änderungen. Auch eine valide Datenbasis, die alle relevanten Faktoren für die Planung berücksichtigt, ist eine Voraussetzungen für eine effiziente Produktionsplanung. „Bei Serienproduktionen, bei denen die Losgröße hoch und die Anzahl der Aufträge gering ist, geht das noch irgendwie manuell”, räumt Nallasamy ein. Doch bei vielen Mittelständlern in Deutschland, bei denen zunehmend Sonderaufträge und kundenindividuelle Produkte gefertigt werden, stoßen diese Ansätze schnell an ihre Grenzen.
„Irgendwann wird das mit Excel nicht mehr machbar sein. Dann bringt eine Änderung viele weitere Änderungen mit sich und die Abstimmung zwischen den Abteilungen kostet mehr Zeit als die eigentliche Planung”, so Nallasamy. Er beschreibt konkrete Warnsignale, die zeigen, wann eine Excel-Planung an ihre Grenzen stößt.
Hinzu kommt ein strukturelles Problem: Viele Unternehmen produzieren bestandsgesteuert statt bedarfsgesteuert. Das bedeutet, sie produzieren nach, wenn ein Lagerbestand unter einen festgelegten Schwellenwert fällt, unabhängig davon, ob der Bedarf am Produkt tatsächlich vorhanden ist. „Einer unserer Kunden wollte ein APS-System einführen, aber nach den ersten Analysen haben wir herausgefunden, dass die Produktion einfach nur nach dem Bestand gesteuert wird. Der tatsächliche Bedarf der Endkunden wurde in der Planung nicht berücksichtigt.“ Die Folge sind unnötig hohe Lagerbestände, gebundenes Kapital und eine Produktionsplanung, die blind an der Realität vorbeigeht.
Advanced Planning and Scheduling (APS) Systeme bezeichnen eine Softwarelösung, die Produktionspläne automatisiert und unter Berücksichtigung aller realen Bedingungen, wie Maschinenkapazitäten, Personalverfügbarkeit, Werkzeugverfügbarkeit, Rüstzeiten, Wartungsintervalle, minutengenau berechnet. Anders als ERP-Systeme, die lediglich statische Planungswerte liefern, reagiert ein APS-System dynamisch auf Veränderungen und aktualisiert Produktionspläne innerhalb kürzester Zeit automatisch.
Doch nicht jedes Unternehmen braucht sofort eine APS-Software. Der APS-Experte empfiehlt zunächst eine Bestandsaufnahme: „Ich würde vorschlagen, erstmal ein paar Analysen durchzuführen: Wie hoch sind die Lagerbestände und wie haben sie sich in den letzten Jahren entwickelt? Wie hoch ist die On-Time-Delivery? Außerdem sollte man prüfen, ob die aktuelle Planung wirklich einen Mehrwert bringt.”
Sie wollen das Beste aus Ihrer Fertigung herausholen? Eine moderne APS-Software automatisiert Ihre Produktionsplanung auf Knopfdruck für maximale Ressourceneffizienz, reibungslose Abläufe und gesteigerte Termintreue. Mit unserem kostenlosen Whitepaper erhalten Sie eine Guideline an die Hand, die Sie Schritt für Schritt bei der Auswahl und Einführung unterstützt..
Ein APS-System sollte nicht isoliert arbeiten, sondern in Anbindung an das bestehende ERP-System. Das ERP liefert die administrativen Daten, z. B. Kundenaufträge, Fertigungsaufträge und Einkaufsdaten, die im Tagesgeschäft von genutzt werden. Das APS-System greift auf diese Daten zu und berechnet dann auf Basis seiner Planungsregeln die bestmöglichen Liefertermine und Maschinenbelegungen. Die Ergebnisse werden automatisch zurück an das ERP-System übermittelt. Alle Abteilungen arbeiten damit auf einer gemeinsamen, aktuellen Datenbasis, einem echten „Single Point of Truth“.
Wer sich für ein APS-System entscheidet, muss zunächst Vorarbeit leisten. Die wichtigste Voraussetzung: Saubere Stammdaten. Das bedeutet gepflegte Stücklistenstrukturen, hinterlegte Vorgänge mit passenden Maschinen und realistische Vorgabezeiten. Fehlen diese Grundlagen, kann auch das beste APS-System keine verlässlichen Produktionspläne erzeugen. „Ich habe schon einen Kunden erlebt, der in seinen Vorgängen keine Maschinen hinterlegt hatte. Die Planer haben die Maschinen jedes Mal manuell zugewiesen — das funktioniert in einem APS-System einfach nicht”, berichtet Nallasamy.
Außerdem muss die Prozesslogik stimmen. Wer bestandsgesteuert produziert, ohne echte Bedarfe zu berücksichtigen, wird auch mit einer automatisierten Produktionsplanungssoftware keine besseren Ergebnisse erzielen. Das System ist nur so gut, wie die Logik, die dahintersteckt.
Fehlendes Material oder das falsche Werkzeug: Beides ist denkbar ungünstig für reduzierte Fahrzeiten. Ohne passendes Equipment können Servicetechniker im Außendienst keine Reparaturen durchführen. Stellt der Techniker das allerdings erst beim Kunden fest, bedeutet das: Doppelte Fahrten. Die nötigen Ressourcen müssen zunächst besorgt werden. Also noch einmal zurück in die Zentrale fahren, Material einladen und wieder zurück zum Kunden. Vorausgesetzt, das Material ist überhaupt verfügbar. In diesem Fall verzögert sich der Serviceeinsatz nicht nur um Minuten oder Stunden. Er muss möglicherweise um Tage oder Wochen verschoben werden. Eine transparente und digitale Materialverwaltung ist im Field Service daher enorm wichtig.
Einblicke aus einem Kundenprojekt
Wie der Weg von einem chaotischen und unstrukturierten Prozess zu einer automatisierten Produktionsplanung aussieht, zeigt ein Projekt, das Nallasamy selbst begleitet hat.
Die messbaren Ergebnisse einer automatisierten Produktionsplanung sprechen für sich. „Meine Erfahrung zeigt, dass Unternehmen nach der Einführung eines APS-Systems rund 30% mehr Produktivität bei den Planern erzielen. Bei den Lagerbeständen können meist rund 15 bis 20% eingespart werden. Auch die On-Time-Delivery-Quote verbessert sich in der Regel um mindestens 20%“. Ein besonderer Vorteil aus besagtem Kundenprojekt, den Nallasamy besonders hervorhebt, ist vor allem die gewonnene Transparenz. Einkauf, Arbeitsvorbereitung und Vertrieb erhalten alle Informationen, die sie brauchen – und zwar in Echtzeit und auf Basis eines einzigen, verlässlichen Plans.
Die Frage ist nicht ob ein APS-System eingeführt wird, sondern wann. Denn für produzierende KMU, die mit wachsender Variantenvielfalt, steigendem Termindruck und zunehmend komplexen Fertigungsstrukturen konfrontiert sind, ist eine automatisierte Produktionsplanung der sinnvolle Weg, um diese Herausforderungen zu lösen.
APS-Systeme liefern das, was manuelle Planung strukturell nicht leisten kann: Eine optimierte Planung, die alle relevanten Faktoren gleichzeitig berücksichtigt, von der Maschinenkapazitäten bis zur Werkzeugverfügbarkeit. Das Ergebnis ist eine verlässliche Produktionsplanung mit weniger Planungsaufwand und gesteigerter Produktivität. Dinesh Nallasamy fasst es kurz und knapp zusammen: „Wenn Termine ständig geändert und die Prioritäten der Kundenaufträge immer angepasst werden müssen, dann ist es Zeit, die Einführung eines APS-Systems zumindest vorzubereiten und loszulegen.”
Kurze Durchlaufzeiten, nachhaltige Kostenoptimierung und mehr Planungssicherheit. Mit der Produktionsplanungssoftware L-mobile APS schaffen Sie eine transparente und ganzheitliche Produktionsplanung, mit der Sie genau diese Ziele langfristig erreichen können.
Was versteht man unter Produktionsplanung?
Produktionsplanung bezeichnet den Prozess, mit dem ein Unternehmen Fertigungsaufträge, Maschinenkapazitäten, Materialverfügbarkeiten und Personalressourcen koordiniert, um Kundenaufträge termingerecht und wirtschaftlich zu erfüllen.
Ab wann lohnt sich ein APS-System für ein produzierendes KMU?
Ein APS-System lohnt sich, wenn die Produktvarianten zunehmen, Sonderaufträge häufiger werden, Aufträge täglich neu priorisiert werden müssen und manuelle Umplanungen in Excel unverhältnismäßig viel Zeit kosten.
Welche Voraussetzungen brauche ich, um ein APS-System einzuführen?
Die wichtigste Voraussetzung ist eine saubere Datenbasis. Das bedeutet: Gepflegte Stücklisten, strukturierte Vorgänge mit zugeordneten Maschinen, realistische Vorgabezeiten und aktuelle Stammdaten. Außerdem sollte die Produktionslogik bedarfsgesteuert sein. Wer nur nach Lagerbeständen produziert, wird auch mit APS keine optimalen Ergebnisse erzielen.
Welche konkreten Verbesserungen kann ich durch ein APS-System erwarten?
Unternehmen, die ein APS-System einführen, berichten typischerweise von rund 30 % mehr Produktivität und 15–20 % reduzierten Lagerbeständen. Hinzu kommt eine deutlich höhere Transparenz für alle beteiligten Abteilungen.
Kann ich mit einem APS-System noch manuell in die Planung eingreifen?
Ja, das ist nach wie vor möglich. Eine Planungssoftware erstellt automatisch einen optimierten Plan auf Basis hinterlegter Regeln, der Planer behält aber jederzeit die Möglichkeit, manuell einzugreifen.
Nikolai Wieland hat sich als Sales Manager speziell auf die Digitalisierung von Lager-, Produktions- und Field Serviceprozessen im Infor ERP-Umfeld fokussiert. Seit mehr als 5 Jahren unterstützt er Unternehmen, mobile Softwarelösungen in Kombination mit dem ERP-System einzuführen und Prozesse transparenter und effizienter zu gestalten.
