Lagerverwaltung
Erfahren Sie mehr über die Voraussetzungen und Lösungen für effizientes Ladungsträgermanagement
Geschätzte Lesedauer: 20 min
Ladungsträger sind in vielen mittelständischen Unternehmen ein Mysterium, denn niemand weiß, wo sie sich eigentlich gerade befinden. Da gibt es Paletten, die niemand vermisst. Transportgestelle, die irgendwo beim Kunden stehen. Und natürlich Behälter, die auf dem Papier vorhanden, in der Realität aber längst verschwunden sind. Das Schlimmste daran: Unternehmen bemerken das Problem oft erst dann, wenn die Kosten bereits explodieren.
Die Experten Daniel Diemer, Dr. Philipp Hüning, Kai-Oliver Rittner und Peter Feldmann sprechen im L-mobile Podcast „Zukunft KMU“ darüber, wie Unternehmen dieses Problem systematisch angehen können. Von der Bestandsaufnahme in der Lagerverwaltung bis hin zur richtige Kennzeichnungstechnologie der Ladungsträger.
Viele Unternehmen haben keinen Überblick über ihre Ladungsträger und bemerken das erst, wenn die Kosten steigen. Der Schlüssel zu mehr Transparenz: Ein effizientes Ladungsträgermanagement. Hierbei sind die passende Technologie zur eineindeutigen Kennzeichnung der Ladungsträger sowie eine ehrliche Bestandsaufnahme zu Beginn entscheidend.
Ladungsträgermanagement ist ein Thema, bei dem das gesamte Unternehmen involviert ist. Genau deshalb gehen Verantwortlichkeiten so leicht verloren. Dr. Philip Hüning, Co-Founder der Firma Loopario und ausgewiesener Experte für Ladungsträgermanagement, beschreibt das Phänomen treffend: „Der Ladungsträger läuft durch mein ganzes Unternehmen und dann entsteht so etwas wie ein „Volleyballeffekt“. Der Ball fällt in die Mitte und jeder sagt: Ich dachte, du hast ihn.”
Das Problem ist, dass viele Unternehmen das Thema schlicht nicht aktiv verfolgen. Man verlässt sich auf das Palettenkonto des Spediteurs und geht davon aus, dass die Zahlen schon stimmen werden. Im Zweifel kauft man einfach neue Behälter nach. Dr. Hüning empfiehlt daher als ersten Schritt eine einfache Ladungsträger-Bilanz: Was kommt rein, was geht raus? „Wie bei einer normalen Bilanz auch sollte die möglichst gleich sein. Ansonsten habe ich entweder ein großes schwarzes Loch irgendwo oder eine Palettenproduktion in meiner Halle gefunden. Und beides kann ja nicht sein.”
Wie gravierend die Diskrepanz sein kann, zeigt ein Praxisbeispiel, dass des Experte selbst erlebt hat: Ein Unternehmen hatte 200.000 Paletten als Eingang verbucht, 200.000 zugekauft und 400.000 als Ausgang verbucht. Die Bilanz schien zu stimmen. Erst bei genauerer Betrachtung stellte sich heraus, dass 200.000 Paletten schlicht vergessen worden waren. Das Potenzial war also doppelt so groß wie angenommen. „Sowas findet man erst dann, wenn man sich tiefer mit der Materie beschäftigt”, so Dr. Hüning. Einen schnellen ersten Indikator liefern laut Dr. Hüning drei Kennzahlen:
Wer diese Zahlen kennt, weiß bereits, ob er ein Problem hat — und wie groß es ist.
Wer seine Lagerverwaltung optimieren möchte, sollte am besten bei der Lagerplatzkennzeichnung anfangen. In unserem kostenlosen Whitepaper stellen wir Ihnen dafür die drei wichtigsten Technologien vor und zeigen, für welche Einsatzgebiete diese geeignet sind.
Bevor Ladungsträger getrackt werden können, muss man ihnen eine eindeutige Identität zuweisen. „Ohne Identität gibt’s auch kein Tracking”, erklärt Dr. Hüning. Welche Technologie dabei für die eigenen Ladungsträger die richtige ist, hängt von verschiedenen Faktoren ab. Kai-Oliver Rittner, CTO bei der Firma inotec, erläutert die drei grundsätzlichen Optionen: RFID, Barcode und Data Matrix. Jede Technologie hat ihre Stärken. RFID eignet sich besonders gut für vollautomatisierte Prozesse, weil Transponder über Antennen ohne direkten Sichtkontakt ausgelesen werden können. Hunderte Objekte können gleichzeitig im Sekundentakt erfasst werden. „Ich kann ganz viele Informationen, quasi den digitalen Zwilling, auf das Objekt kleben”, erklärt Feldmann. Barcode und Data Matrix sind dagegen günstiger in der Anschaffung, erfordern aber einen manuellen Scan-Prozess.
Die Wahl der Technologie hängt immer auch von der Einsatzumgebung ab: „Steht dieser Metallbehälter draußen bei -10° und Dauerregen, steht er in der Kühlkammer bei -80° oder wird er in den 1.800° heißen Ofen geschoben? Das muss man immer im Detail prüfen.” Für Metallgestelle ist RFID grundsätzlich gut geeignet, weil das Metall die Signalübertragung unterstützt. Für extreme Temperaturen oder besondere Umgebungen entwickelt inotec in seinem „Label-Kompetenzzentrum“ mit eigenen Physikern und Verfahrensingenieuren individuelle Lösungen in Form von Antennen und Etiketten.
Besonders komplex wird es, wenn mehrere Akteure in einem Mehrweg-Ökosystem zusammenarbeiten. Rittner schildert ein konkretes Beispiel aus der Praxis. Bei einem Mehrweg-Pflanzenbehälter-Projekt waren Akteure beteiligt, die jeweils unterschiedliche Technologien nutzten. Der eine nutzte RFID, ein anderer arbeitete nur mit Barcodes, ein dritter ausschließlich mit Data Matrix. Die pragmatische Lösung: Ein Label, das alle drei Technologien vereint. „Auf diesem Label ist dann ein Barcode drauf, ein Data Matrix drauf und es ist eben ein RFID-Chip enthalten. So erhält jeder seine Technologie, mit der er arbeiten kann.”
Dr. Hüning weist außerdem auf eine häufig übersehene Grundsatzfrage hin: Gehören die Ladungsträger überhaupt dem eigenen Unternehmen, oder zirkulieren sie in einem offenen Pool zwischen mehreren Unternehmen? „Wenn es ein offener Pool ist, werde ich wahrscheinlich auf absehbare Zeit erstmal mit einer Mengenbuchung starten müssen.” Denn wer Ladungsträger labelt, die er nicht kontrolliert, klebt immer wieder nach, ohne den Mehrwert zu ernten.
Peter Feldmann, Senior Sales & Partner Manager bei Kathrein, betont, wie wichtig es deshalb auch ist, sich im eigenen Ökosystem des Unternehmens abzustimmen, gegebenenfalls auch mit Zulieferern und Kunden, um ein einheitliches Datenformat festzulegen. „Damit die Transponder an der gleichen Stelle sind und man sich einigt, oder es vorgibt, wie der Ladungsträger zu kennzeichnen ist.“ Er ergänzt: „Heutzutage hat man meistens eine Routinginformation auf dem Ladungsträger, in Form einer 16-stelligen oder 12-stelligen Nummer, die dann in der Datenbank auf das Objekt verweist.“ In dem Fall ist es egal, ob RFID oder eine andere Technologie zum Einsatz kommt. Denn die individuelle Nummer schafft eine eineindeutige Identität des Ladungsträgers.
Eine eindeutige Kennzeichnung ist der erste Schritt. Darauf aufbauend entsteht die eigentliche Tracking-Infrastruktur. Peter Feldmann erklärt, woraus ein RFID-System grundsätzlich besteht. Transponder auf den Ladungsträgern und Lesetechnologie an den relevanten Punkten im Prozess. Wo diese Lesepunkte sinnvoll sind, hängt stark vom jeweiligen Prozess ab. „Wie breit ist mein Gate? Wo sollen die Ladungsträger überall identifiziert werden?“
Der Experte von Kathrein ergänzt ein konkretes Praxisbeispiel. „Wir hatten einen Fall, bei dem es um 6 Meter lange Gestelle ging, die ineinander geschachtelt wurden. In einer RFID-Analyse im Vorfeld fanden wir heraus, dass es keinen Sinn macht, die Gabelstapler zu identifizieren, weil man an den Transponder gar nicht herankommt.“ Stattdessen wurden die Gestelle am LKW-Gate erfasst, solange sie noch einzeln zugänglich waren. „Unsere Erfahrung ist, dass es in der Regel einen Kristallisationspunkt gibt, an dem man anfängt. Das ist häufig da, wo der Druckpunkt am höchsten ist”, so Feldmann. Das ist oft die Behälterverwaltung am Warenausgang oder beim Kunden.
Sobald ein Transponder einmal am Ladungsträger angebracht ist, entstehen Synergieeffekte, die weit über die ursprüngliche Logistikaufgabe hinausgehen. „Wenn der RFID-Tag dran ist, dann kann ich den ja auch an einer anderen Stelle im Unternehmen nutzen. Es entstehen Vorteile, die man vielleicht aus Sicht der Logistik gar nicht auf dem Schirm hatte.” So wird ein Gestell, das ursprünglich nur für die Behälterverwaltung getrackt wurde, plötzlich auch im Produktionsprozess nutzbar.
Die individuelle Kennzeichnung eröffnet darüber hinaus völlig neue Möglichkeiten im Lebenszyklus der Ladungsträger. „Sobald ein Ladungsträger ein Individuum ist, kann ich auch sagen: Nach zehn Durchläufen muss er gereinigt werden. Wie viele Durchläufe hast du schon hinter dir, lieber Behälter?”, erklärt Feldmann. Statt pauschaler Reinigungsintervalle lassen sich Wartungszyklen datenbasiert steuern und der Zustand jedes einzelnen Behälters wird transparent sichtbar. Ist er noch prozessgeeignet? Wie oft war er bereits defekt? Fragen, die erst durch eine individuelle Identität der Ladungsträger beantwortbar werden.
Lernen Sie die Highlights unserer Lagersoftware L-mobile WMS kennen. In einer kostenlosen Software-Demo zeigen wir Ihnen, wie Sie Lagerprozesse beschleunigen, Such- und Wegezeiten reduzieren und mehr Transparenz über Ihre Bestände schaffen. Entdecken Sie außerdem die Möglichkeiten unserer Standardschnittstellen zur Anbindung des L-mobile WMS an Ihr ERP-System.
Wie so oft stellt sich auch beim Ladungsträgermanagement die Kostenfrage. Je nach Unternehmensgröße können schließlich Hunderte oder Tausende von Ladungsträgern betroffen sein. Gleichzeitig lohnt es sich, die Frage einmal umzudrehen: Was kostet es eigentlich, das Thema weiter zu ignorieren?
Kai-Oliver Rittner gibt einen konkreten Richtwert: „Man kann schon sagen, so zwischen 20 und 30 Cent für ein RFID-Label, da ist man schon gut dabei.” Für einfache Barcode-Labels liegt der Preis deutlich darunter. Entscheidend ist dabei immer die Relation: Ein RFID-Label, das 10 bis 15 Jahre hält, rechnet sich anders als ein Barcode-Aufkleber, der nach wenigen Umläufen ersetzt werden muss. Rittner betont außerdem, dass die Technologiewahl immer im Kontext der Prozesskosten bewertet werden muss: „Es ist viel besser für dein Ökosystem, wenn Sie automatisieren, dafür der Behälter vielleicht mal 15 oder 20 Cent mehr kostet. Das bringt für die gesamte Kette glaube ich mehr.”
Ein Praxisbeispiel aus dem Podcast macht deutlich, wie schnell die versteckten Kosten fehlender Transparenz die Investitionskosten übersteigen. Ein Online-Marktplatz transportierte Waren in Metallrollcontainern. Immer wieder meldeten sich Kunden, deren Sendungen nicht ankamen. Das Unternehmen konnte jedoch nicht nachweisen, dass die Ware überhaupt auf dem LKW war. Rittner beschreibt die Konsequenz: „Ich habe nicht nur die Kosten der Materialien, die weg sind. Der Kunde hat bezahlt, ich habe eine Reklamation, ich habe Irritation, ich habe manuelle Aufwände und so weiter und so fort.” Die Kosten entstehen also nicht nur durch den Schwund selbst, sondern durch den gesamten Rattenschwanz an Folgeaufwänden.
Ein Ladungsträgermanagement-System ist nur so gut wie seine Integration in die bestehende Systemlandschaft — und seine Akzeptanz bei den Menschen, die täglich damit arbeiten.
Wie sollte ein mittelständisches Unternehmen also starten, das noch am Anfang steht und kein Budget für eine Gesamtlösung hat, aber spürt, dass etwas nicht stimmt? Alle vier Experten sind sich einig: Der erste Schritt hat nichts mit der Technologie zu tun, sondern mit einer ehrlichen Bestandsaufnahme. Dr. Philip Hüning empfiehlt, vier Kennzahlen zu erfassen. „Wenn ich unter diese vier Dinge eine Zahl schreibe, dann weiß ich sehr genau, wo ich stehe.”
Daniel Diemer ergänzt, dass diese Zahlen oft eine überraschende Wirkung haben: „Wenn unsere Kunden dann mal wirklich die Zahlen sehen, den Schwund, die fehlerhaften Prozesse, die nötige Manpower, dann kommt da meistens schon eine Zahl raus. Und dann ist es nur noch eine Investition und es rechnet sich in relativ schneller Zeit.” Kai-Oliver Rittner fasst außerdem zusammen, worauf es am Ende ankommt: „Alles, was sich innerhalb von 12 bis 18 Monaten nicht rentiert, wird aktuell nicht gemacht. Die ROI-Sensibilität ist viel größer als früher. Wir müssen viel kreativer sein, um einen Proof of Concept zu finden, der Sinn macht. Der klein genug ist, nicht zu kompliziert und nicht zu teuer.” Wer dann noch ehrlich zu sich selbst ist, stellt vielleicht fest, dass das Budget gar nicht fehlt, sondern nur an der falschen Stelle eingesetzt wird.
Ladungsträgermanagement ist ein oft unterschätztes, aber enorm wichtiges Thema für Unternehmen, das direkt auf Kosten, Kapitalbindung und Prozesseffizienz einzahlt. Wer heute noch mit Papier oder Tabellen arbeitet, verschenkt Potenzial und kauft im Zweifel Behälter nach, die er längst besitzt. Der Weg zu mehr Transparenz beginnt dabei nicht wie oft vermutet mit einer teuren Technologie, sondern mit einer schlichten Frage: Was geht rein, was geht raus — und wo ist der Rest? Die Antwort darauf ist der Startpunkt für alle weiteren Maßnahmen rund um das Ladungsträgermanagement.
Ob im Wareneingang, bei der Umlagerung und Kommissionierung oder bei der Inventur: Die mobile Scannerlösung L-mobile warehouse unterstützt Sie bei Ihren täglichen Aufgaben. Entdecken Sie die zahlreichen Funktionen mit Echtzeit-Anbindung ans ERP-System.
Was sind Ladungsträger und warum ist ihr Management wichtig?
Ladungsträger sind alle Hilfsmittel, die zum Transport und zur Lagerung von Waren eingesetzt werden, zum Beispiel Paletten, Behälter, Gitterboxen, Transportgestelle und Rollcontainer. Ein gutes Ladungsträgermanagement ist wichtig, weil fehlende Transparenz über Verbleib und Zustand dieser Objekte zu erheblichen Kosten durch Schwund, Neukäufe und manuelle Verwaltungsaufwände führt.
Welche Technologien eignen sich zur Kennzeichnung von Ladungsträgern?
Die gängigsten Technologien sind RFID, Barcode und Data Matrix. RFID ermöglicht vollautomatisiertes Tracking ohne Sichtkontakt und eignet sich besonders für hohe Durchsätze. Barcode und Data Matrix sind günstiger, erfordern aber einen manuellen Scan-Prozess. Die Wahl hängt von Einsatzumgebung, Ökosystem und Wirtschaftlichkeit ab. In manchen Fällen werden alle drei Technologien auf einem einzigen Label kombiniert.
Wie lange dauert die Einführung eines Ladungsträgermanagement-Systems?
Das hängt stark vom Umfang und der Komplexität des Projekts ab. Ein erster Proof of Concept kann in wenigen Wochen umgesetzt werden. Der vollständige Rollout dauert in der Regel mehrere Monate.
Warum scheitern Projekte zum Ladungsträgermanagement in der Praxis?
Die häufigsten Ursachen sind mangelnde Disziplin bei manuellen Prozessen, fehlende Aufmerksamkeit dem Thema gegenüber vom Management und unterschätztes Change Management. Wenn die Mitarbeitenden, die täglich mit dem System arbeiten, nicht abgeholt werden und keinen persönlichen Nutzen erkennen, wird der neue Prozess schlicht nicht gelebt, unabhängig davon, wie gut die Technologie ist.
Mustafa Mehmet Coratekin ist Geschäftsführer der L-mobile Business Consulting GmbH & Co. KG und Berater mit Leidenschaft. Er ist Experte für Prozessoptimierung in der Lagerlogistik und spezialisiert auf die Integration von automatisierten Lagersystemen und Technologielösungen. Seit rund 4 Jahren unterstützt er bei L-mobile Kunden bei der Einführung der Lagerverwaltungssoftware L-mobile warehouse.
