Système Kanban : la gestion optimale du réapprovisionnement

De chronophage à rentable : arrêts en production ou en entrepôt, temps perdu lors du traitement des commandes ou encore stocks élevés qui exigent beaucoup d’immobilisation de capital, les conséquences d’un approvisionnement en matériel non garanti de façon continue peuvent être énormes. La solution : un système Kanban fonctionnel. Mais de quoi s’agit-il dans les faits ? Qu’est-ce qui caractérise un système Kanban et selon quel principe fonctionne-t-il ?

Le concept de Kanban

Il s’agit en fait d’un mot japonais, le « Kanban », qui peut signifier carte, preuve ou aussi conteneur. Inspiré par le principe du supermarché, Taiichi Ohno développa le Kanban en 1947 afin de gérer le flux de matériaux en production de façon plus souple et plus efficace. Dans le cas du Kanban manuel, les quantités manquantes au niveau du stock de matériel en amont sont prélevées manuellement et réapprovisionnées de façon autonome lors de l’étape de production.

Le mot d’ordre pour la production par gestion des processus via Kanban est le suivant : il ne peut y avoir de production que lorsqu’il existe un Kanban qui l’indique. Ce système est connu sous le nom de gestion à flux tiré (axée sur les besoins). On utilise ici les circuits de régulation auto-commandés. Ils veillent à un approvisionnement constant du flux de matériaux.